覆膜工艺中导致故障的几方面原因
一、覆膜工艺中导致故障的几方面原因：
1．印刷材料本身有问题
如果使用均匀度较差的纸张印刷，纸张吸墨量大小、速度不一致，会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨调拌得太稠，墨层过厚，粘合剂的润湿、扩散、渗透能力就差，分子运动不太活泼，机械结合力小。另外，在印刷中，为避免印张糊版，常常在油墨中加入干燥油，以使墨层快速结膜，造成墨层表面晶化，印品表面光滑、坚韧，失去粘着力，粘合剂不能与其润湿亲和，严重影响粘结牢度，从而导致覆膜失败。
2．操作工艺和印刷环境对覆膜质量的影响
在给印刷品覆膜时，先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂，虽经烘干，仍未达到覆膜要求，此时，应加溶剂稀释粘合剂，以求快干。沈阳印刷若水分含量过高，在加压覆膜时易出现气泡，导致起皮、脱落。同时，如果覆膜车间不控制温度、气流、湿度，薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质，从而降低其表面能。湿度过大，还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多，会在薄膜中产生空气隔离，使薄膜贴不上去。辊筒压力不均匀、胶辊本身不干、胶辊上有污物，还会造成覆膜起皱。
二、出现粘合不好的情况及故障排除
1．粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误时，都应重新选择粘合剂种类及用量。
2．稀释剂中含有消耗ＮＣＯ基的醇和水，使羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。
3．印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。
4．印刷品墨层太厚。应增加粘合剂的涂布量，增大压力。
5．印刷品墨层未干燥或未干透。应先热压一遍再上胶；选择固含量高的粘合剂；增加涂布厚度；增加烘道温度等。
6．粘合剂被印刷油墨及纸张吸收时，涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。
7．塑粘薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效，应更新塑粘薄膜。
8．压力偏小，车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
三、出现起泡现象，一般属于下列情况：
1．印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶，推迟覆膜时间，使其彻底干燥。
2．印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
3．干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。
4．复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。
5．薄膜有皱折或松驰现象，薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜，调整张力。
6．薄漠表面有灰尘杂质。应及时清除。
7．粘合剂涂布不均匀，用量少。应提高涂覆量和均匀度。
8．粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆量不均匀。应加稀释剂降低粘合剂浓度。
印刷色彩在调配过程中的基础知识。在包装印刷油墨体系中，连结料是无色或带有微色液体、折射率和水很接近，所以连结料具有一定的透明度，当加入颜、填料后，由于颜、/料阻挡了光线的射人，从而导致油墨光学性质的改变。
当日光射入黄色彩印油墨墨膜时，则表示它将日光中的蓝色光谱吸收掉而发射出黄光和绿光。沈阳印刷当反射出的黄光和绿光又遇到蓝色颜料颗粒时，往往会将其反射出的蓝光吸收只余下绿光。由此经过一系列的反射、折射之后只体现绿色油墨墨膜。因此，我们称这种印刷油墨颜色的混色是减差混合(互相吸收各自所需的波长，而不会被吸收的光谱反射出来)，这就是混合色(或复色)的由来。
在我国包装印刷油墨行业中由于使用的减法原则，所以采用三原色的补色。
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